Modelo ILC V2.

Presentamos la evolución de la impresora 3D ILC, que tras más de 2 años y medio en el mercado, afronta un profundo restyling en cuanto a conectividad e interfaces, mejora de materiales y fiabilidad, y a la vez mantiene la esencia de la impresora 3D robusta y fiable que es la ILC.

La ILC v2 es una impresora Premium, dotada de las mejores funcionalidades que pueden necesitarse en una impresora 3D de escritorio con capacidad multimaterial.

•  Pantalla control táctil de 5’’
•  Conectividad Ethernet y wifi
•  Servidor de impresión 3D incorporado
•  Control desde web y movil

Reparación de impresora 3D.

Dentro de nuestros servicios de reparación nos trajeron una Anet A8, para acabar de montar y ajustar.

Primer examen.

Nuestra primera idea sobre esta impresora es baja calidad y barata viendo los materiales utilizados.

• Piezas como el marco y bastidor principal en metacrilato.
• Motores sin etiqueta de descripción.
• Correas de transmisión de plástico con refuerzo de hilo metálico.
• Electrónica raps todo en uno sin ajustes.
• Hot-end barato y nozzle roto y de latón malo.

Al darle varias vueltas a la impresora le vemos alguna cosa buena como las varillas roscadas trapezoidales y la cama caliente.

Toma de decisiones.

Después de revisar la página web de esta marca y su distribuidor en España, vemos que no hay mucha información para consultar. Esto nos obliga a ver un montón de videos y foros 3d en internet, que nos aclara las diferentes soluciones y mejoras que han realizado a esta impresora. Al final optamos por lo que creemos que es lo más adecuado para no encarecer la mejora de la impresora.

Recientemente hemos realizado la reproducción en 3D de dos piezas para arreglar el engranaje de un motor de accionamiento de una capota de un coche.

El proceso empezó con la delineación y dibujo en 3D de las piezas dentadas, con impresión de los prototipos en nuestra impresora Prusa, en PLA. las primeras piezas las tuvimos que rehacer para que funcionase el engranaje entre la sincronización de los diferentes dientes de las dos piezas y el piñón metálico del motor. Otro ajuste que nos obligó a imprimir varias pruebas fue la rosca interior que hace funcionar un tornillo sin fin, de una de las dos piezas.

Una vez que comprobamos que estas dos piezas funcionaban correctamente, procedimos a imprimir en filamento ASA, que mejora la robustez mecánica, la resistencia a los rayos UV y la resistencia al agua frente al ABS. Esta impresión nos la realizaron nuestro compañeros de 3D LimitLess consiguiendo una gran precisión y calidad.

Al final le suministramos a nuestro cliente 3 juegos de piezas para solucionar el problema de la capota, obteniendo un perfecto funcionamiento después del montaje del motor en el coche.

Filamet tiene un alto porcentaje de partículas metálicas, hasta un 88 por ciento de polvo metálico combinado con termoplástico convencional, compatible con la mayoría de las impresoras 3D. Inicialmente Filamet se ofrece en tres «sabores»: cobre y latón con PLA y bronce con ABS. Más adelante se incorporarán otros metales, incluso metales preciosos.

En la impresora 3D el filamento «metálico» se comporta como si se tratase de un filamento plástico convencional PLA o ABS. Filamet se funde y fluye por el cabezal de la impresora con normalidad. Sin embargo, la fabricación resultante está formada por una combinación de partículas de metal contenidas entre el termoplástico que da forma a la figura.

Para darle el acabado metálico se pule y al estar formado por el 88% de metal tiene una buena imagen metálica.

Calentando esa figura impresa en un horno se fusionan las partículas de metal y se elimina el termoplástico sobrante. El resultado es una pieza casi «puramente metálica, al 99 por ciento».

El Filament es de la empresa americana The Virtual Foundry. Si quereis ver las caracteristicas y más datos la web es: http://www.thevirtualfoundry.com/

La impresión 3D es una de las claves de las fábricas 4.0 que potencia Europa.

Interesantes artículos de Susana Blazquez, en la sección de Economía del diario El País.

España tiene fábricas con impresoras que hacen piezas únicas en tres dimensiones (3D) sin soldaduras ni montajes, a base de sumar con un láser capas de polvo de metales, plásticos o materiales cerámicos. La maquinaria 3D está presente, y cada vez más, tanto en las grandes fábricas como en pequeñas tiendas urbanas para servir al gran público”, asegura Íñigo Felgueroso, director gerente de Prodintec.

El mercado de fabricación 3D crece de forma exponencial. Empresas de todos los sectores la utilizan para abaratar y mejorar la producción (Forrd, Boeing, General Electric, Siemens, recientemente Volvo). “Lo más importante es que con estos sistemas se pueden fabricar productos que antes nos estaban vetados. Forma parte de una revolución que eliminará y creará profesiones en los próximos 14 años”, añade Felgueroso.

La impresión 3D es una de las tecnologías clave de las fábricas inteligentes promovidas por las autoridades europeas y estadounidenses para recuperar el sector industrial que se trasladó a China en los noventa para fabricar con menores costes. Las potencias de Occidente llevan un par de años impulsando una nueva vuelta de tuerca a la tercera revolución industrial iniciada con la incorporación de las nuevas tecnologías a la automatización de la producción. El objetivo es tan claro como ambicioso: recuperar la gran industria, los millones de empleos y la riqueza que genera, y dar más protección a la propiedad intelectual. Es, en definitiva, la batalla contra el auge industrial de China con una nueva arma que algunas empresas han bautizado como las fábricas 4.0.

Europa no puede competir en el terreno chino y está obligada a sumarse a EE UU para conseguir esas factorías de alto valor añadido que darán pie a nuevos modelos de negocio y tipos de empleo. “Deberán tener una maquinaria muy flexible para adaptarse a la demanda. La fábrica interconectada 4.0 será capaz de producir para nichos grandes o muy pequeños, muy personalizados. Se podrá fabricar en masa, pero no habrá dos productos iguales. No habrá almacenamiento de productos ni gastos de transporte”, anticipa Rosa García, consejera delegada de Siemens España.

“Los países que han soportado mejor la crisis han sido los altamente industrializados, como Alemania, o los que invierten más del 3% de la riqueza nacional en innovación y desarrollo aplicado a la industria”,recuerda la jefa de Siemens España. La industria crea mano de obra muy especializada, estable y relativamente bien pagada. El 80% de sus puestos de trabajo son fijos. Sin embargo, “en España hemos vendido fábricas para hacer chalés de lujo que hoy están vacíos. Debemos volver a industrializarnos. Si la industria española se adaptara a las medias mundiales de los países que mejor fabrican, como Alemania o Japón, podríamos incrementar en dos puntos la riqueza nacional”, añade Rosa García. Eso supondría unos 20.000 millones de euros.

Os dejo los enlaces para que podáis leerlos enteros.

Occidente busca revivir la industria

La asignatura pendiente de España

Este es el nuevo proyecto en el que estamos metidos, un prototipo de quilla (aleta) para tablas de surf.
Utilizamos una PRUSA I3, con PLA de 1.75mm. Lo que más nos costó es conseguir las curvas de la superficie exterior de la quilla. Al final en este primer intento tocó darle a la lima y a la lija para dejar una superficie más o menos ideal.

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